在日常的注塑加工时，引起塑胶件欠注的原因是多方面的，通常发生的12种欠注情况及其对应的解决方案供参考如下。

1.料量或垫料不足。适度调整到制件充填完整为止。
2.料筒温度过低。料温低时熔料粘度较大，充模时阻力也大，适当提高料温，可增强熔料流动性。
3.注射压力或速度过低。熔料在型腔内的充填过程，缺乏足够的推动力继续向远程流动。提高注射压力，使型腔内的熔料在冷凝硬化前始终获得充分的压力和料量补充。
4.注射时间不足。要注射完整一定重量的制件就需要一定的时间，若时间不足即表示注射量不足，增加注射时间到制件充模完整即可。
5.保压不当。主要是过早转压，即保压切换点调整过大，余下较多的料量靠保压压力进行补充，必然使制件重量不足而欠注，应重新调整保压转换位置到最佳点，使制件完整。
6.模温过低。制件形状和厚薄变化较大时，过低的模温会消耗过多的注射压力，适当提高模温或重置模具水道。
7.射嘴与模具浇口配合不良。注射时射嘴溢料，损失部分料量，重新调整模具，使其与射嘴良好配合。
8.射嘴孔受损或部分堵塞。选择座退生产时，射嘴与模具因长时间的不断撞击，易使注射孔逐浙变小，即料流通道变小，料条的面积比容增大，会令冷料堵塞射嘴孔或消耗过多注射压力。应拆下射嘴修复或清理，适当重置射座前进终止位置，将撞击力降低至合理值。
9.过胶环磨损。螺杆头上的止逆环与推力环磨损间隙大，注射时不能有效地截止，使前端已计量好的熔料产生逆流，损失注射分量，导致制件不完整。
10.模具排气不良。在注射过程中，模腔内的空气来不及从分型面或顶针缝隙处排出令最后进入的熔料在模腔内被不断压缩的高气压所阻挡，在料流的末端处留下受阻而不能熔合的缺陷。在分型面对应阻气位置开设适度排气通道。如阻气位不在分型面，可利用原有的司套或顶针改设内部排气亦可，或是重新选择浇口位置，使空气按预计的位置排出。
11.制件肋位太薄或太深。这些都是容易储藏空气的死角，亦是充模困难的地方，应加厚肋骨胶位或增加根部圆弧角，最彻底的方法是加设排气措施。
12.分流道或浇口通道不均。由于模具制造技术和设计水平的不断提高，对单头模胶的流道设计绝大多数是合理和满足成型要求的。这里所指的是多腔式的流道分布，往往各浇口存在微小的差异，就会导致注射到各模腔的料流分量不均，使有些型腔填满，有些型腔仍然欠注。